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河南骏马化工股份公司年产合成氨200kt，联产甲醇60kt，采用固定层间歇法制气，半水煤气为常压脱硫。原使用的是湿式栲胶脱硫，自 2004年10月以来改为“888”催化脱硫，随着生产规模的扩大，“888”脱硫剂的效果更加显著，成本显著下降，现将使用情况总结如下(合成氨系统目前有两套装置)。

 1  设备情况(单套系统)

脱硫塔：φ5000 H38．8m三段散堆填料

再生槽：φ7000×9m  喷射器12组

脱硫泵：Q=486m3／h再生泵Q=468m3／h

2  888脱硫剂使用前后的情况对比

(1)成本对比。单系统半脱硫工段系统改造前，生产负荷是年产80kt合成氨。当时，每月消耗纯碱10 t，栲胶600kg，V2O5200kg。改用“888”后，纯碱消耗基本维持不变，“888”催化剂每月耗约30kg，栲胶和钒不再添加，按栲胶10元／kg，V2O5 140元／kg，“888”450元／ kg计算，每月可节约脱硫费用(纯碱耗因变化不大不作计算)600×10+200×140-30×450= 20500(元)，现在脱硫系统生产负荷改造已增至全年产150kt合成氨(2005年12月份完成)，目前实际负荷为年产120 kt合成氨，纯碱和“888”消耗基本没发生变化。

(2)脱硫效率对比。使用栲胶脱硫时，脱硫后H2S时常超标(≥34．0mg／m3)，脱硫效率不高，而改用“888”后，脱硫效率迅速提高，脱硫后H2S经常因太低(≥10．2mg／m3)而不得不控制脱硫液循环量、纯碱和“888”的投入量。

此外，使用“888”催化剂还有以下明显优点。

①可有效脱除半水煤气中的有机硫，减轻变脱、精脱负荷，延长精脱脱硫剂使用寿命。

②改用“888”时，无需停车及设备改造，只需增加一催化剂活化槽(约1m3)可在较短时间内完成过渡。

③有显著的“熔硫”作用，本身不堵塔，在使用“888”后检修过程中发现，塔的填料层及内壁干净、无积硫存在，连续运行，脱硫塔阻力没有增加迹象。

④用量小、操作方便，活化过程简单，可节约熟化栲胶过程所用蒸汽。

⑤再生后贫液中悬浮硫低，浮选的硫颗粒大，易分离浮选。“888”催化剂在我公司使用以来，效果较理想。

我们摸索发现，在使用“888”的同时(可减少用量)，添加少量V2O5和栲胶，脱硫效果更佳。目前，我公司半脱、变脱共四套系统，全部使用“888”催化剂，成本得到显著下降，“888”催化剂确实是一种比较理想的脱硫催化剂。

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